Ferrería de Cades

Se finaliza la construcción de la ferrería de Cades en 1.752, siendo propiedad de D. Francisco Antonio de Rábago. Su producción media no superaba los 100 quintales (79 Tm.) anuales, que se exportaban por Muñorrodero y por Piedras Luengas.
Constituída por dos naves principales que albergan la sala de barquines y la sala del mazo separadas por un hueco rematado en arco con sendos accesos desde el exterior, y otras cuatro naves transversales a las anteriores y adosadas entre sí dedicadas al almacenaje, conocidas como carboneras.
Las instalaciones de la ferrería se prolongan en el exterior con su sistema de captura del agua o presa y el canal que desde ésta transporta el agua hasta un depósito junto a la ferrería denominado antepara. Desde ésta, mediante dos orificios en el fondo con sus correspondientes tapones accionados desde el interior de la ferrería, se hace circular el agua hacia las ondacas, donde, el chocar con las palas de las ruedas, hace girar los ejes que transmiten el movimiento a los barquines y al mazo.
Finalmente, mediante un sistema de desagüe, el agua, una vez realizada su misión de impulso de las ruedas desemboca de nuevo en el río continuando su curso normal.
Complementario a la ferrería existe, contiguo a la antepara, un molino que, también mediante la fuerza hidráulica, se destinó a labores de molienda, a la vez que existen restos de otro más antiguo próximo a la ferrería, todo ello acompañado de un magnífico ejemplo de bosques de ribera.

El proceso de obtención del hierro

El proceso de laboreo de los metales desde los tiempos más remotos de la metalurgia, consiste en la separación del metal de los elementos con los que aparece combinado en la naturaleza y el labrado posterior mediante procedimientos de forja o moldeo. En sus orígenes, la primera operación se realizaba mediante la acción de los minerales, usando como combustible la madera. El problema principal en el caso del hierro es su elevada temperatura de fusión (1.528º C.), ello obliga, en una primera fase, a su obtención sin necesidad de fundirlo completamente; éste es el procedimiento seguido en las ferrerias durante toda su historia, conocida como de obtención directa o de forja catalana.

Dicho procedimiento, en su forma más primitiva, consistía básicamente en la calcinación y posterior cocción del mineral, generalmente un óxido de hierro hidratado, en hornos bajos donde el mineral y el combustible se introducían en capas alternas para su combustión; el hierro caía al fondo del horno formando una masa esponjosa en estado pastoso con gran cantidad de escorias de las cuales era liberado mediante el maceo o martilleo.

El problema principal era conseguir la suficiente insuflacción de aire en el horno para que éste alcanzase la temperatura necesaria, por otra parte, debido a que el maceo tenía que hacerse a mano, el hierro quedaba mal compactado y cargado de escorias.
Los primeros avances técnicos en este proceso fueron la sustitución de la leña por el carbón vegetal, de mayor poder calorífico, apareciendo así la técnica del carboneo, con la que se transforma la leña en carbón vegetal; los resultados de esta técnica siempre fueron precarios, pues difícilmente se obtenía el 18% de carbón del aproximadamente 50% contenido por término medio en la madera.
Pero el avance más importante se producjo al aplicar energía hidráulica para accionar, por un lado, estos elementos de insuflacción y, por otro, el mazo, encargado de retirar las impurezas del mineral, con lo que se consiguió mejorar notablemente el rendimiento de las ferrerías.

Por este motivo, la proximidad a corrientes de agua se hace determinante en la construcción de las nuevas ferrerías que llegan a Cantabria en los albores del siglo XV, a la vez que se hace imprescindible la proximidad a grandes manchas forestales donde producir carbón vegetal necesario para fundir el mineral de hierro. Las venas minerales se extraían de minas no necesariamente próximas a la instalación, transportándose a la ferrería bien por mar, en bajeles, o por tierra, con carros o caballerías.

El trabajo de la ferrería requería una manos de obra especializada constituída por el ferrón ó maestro y varios oficiales más. En el exterior de la ferrería eran necesarios muchos trabajadores más dedicados a la recogida de leña, el carboneo, el acarreo, la extracción del mineral de hierro, etc., que no eran otros que los campesionos de los pueblos.

COMO LLEGAR: Desde la carretera nacional 634, a la altura de Treceño, cogemos la carretera dirección a Bielva y Puente El Arrudo y, en este punto, dirección Lamasón, llegamos a Cades, al borde de cuya carretera se encuentra la ferrería . Desde la misma nacional pero desde Pesués, podemos tomar la carretera a Muñorrodero y Puente El Arrudo. Si venimos desde Cabuérniga a la Collada de Carmona, en Puentenansa, tomamos dirección a Pesués hasta Puente El Arrudo desde donde cogemos el desvío dirección Lamasón y llegamos a Cades.

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